据悉，科技创新和产业创新，是发展新质生产力的基本路径。2025年，我们依靠创新为高质量发展赋能，科技与产业深度融合，中国经济顶压前行、向新向优发展，现代化产业体系建设持续推进。

　　迈入2026年，如何以科技创新引领产业创新？如何放大二者深度融合的乘数效应？产业界如何把握机遇、再谱新篇？让我们一起听听企业研发负责人的声音。

大连融科储能技术发展有限公司副总经理王世宇：新型储能扬“钒”远航

　　上方一台电堆集装箱、下方两台电解液集装箱，拼叠起来就是我们生产的钒液流电池储能系统，每组产品能够储存3000千瓦时电能，相当于一户家庭约一年的用电量。

　　钒液流电池是新型储能的一类技术路线，使用寿命可超20年，储能时长在4小时以上，且耐高低温。此前由于原材料、成本等限制，离大规模应用尚有距离。这两年，研发团队实现了钒液流电池电极材料国产化，并且研发出钒电解液高效添加剂，助力钒液流电池加快走向市场。

　　电极是电池的核心材料，它越薄电池能量密度越高、材料成本越低。过去，电极材料从国外企业进口，需要提前3至6个月，还得签订长期协议大量采购。通过持续研发，我们研发的电极材料厚度从6毫米优化至2毫米，用更少材料实现了更好性能，性价比大幅提升。

　　不仅如此，研发团队自主研发的一款添加剂，能够提升电解液的稳定性和可靠性，客户停机运维频次大幅缩减，从而提升产品的全生命周期收益。当前，我们已建成全球规模最大的钒电解液生产基地，钒电池产品占全球市场的60%左右。

　　企业所取得的成绩，既得益于自身创新能力的提升，也离不开产学研合作。比如，我们与中国科学院大连化学物理研究所等科研院所深度合作，利用各自资源、技术优势进行市场前沿产品和技术的开发合作，加快推动科技创新成果转化为现实生产力；又如，我们组建了一支涵盖高性能钒材料、电堆核心部件与电池系统开发的跨学科专业研发团队，依托于持续高强度的研发投入，系统推进前瞻性技术布局、产品迭代与工艺优化。

　　当前全国新型储能装机已突破1亿千瓦，占全球比重超过40%。随着新能源全面入市，倒逼发电企业要巧发电、发好电，进一步提升竞争力。新型储能作为重要的调节手段，未来发展前景值得期待。　　接下来，我们希望通过技术攻坚、结构设计升级、规模化生产等，进一步提高电堆功率密度、降本增效，争取在这几年推动度电成本降至目前的约1/3。同时，加强科技研发、应用场景建设等环节融通创新，把更多科技创新成果运用到产业链上，推广到工业园区、算力设施、通信基站等，扩展更多细分市场。

　　科技与产业深度融合，既需要市场推动，也需要政策引导。这些年，有关部门和地方在资源、平台等方面给予了不少支持，我们也期待进一步强化对长时储能的前瞻性布局和政策支持力度，将中国领先的储能技术推向世界。（本报记者丁怡婷采访整理）

延伸阅读：央视新闻:创新突破蝶变—新型储能全球“独角兽”（附视频-朝闻天下|一线调研·民企见闻）

航空工业特飞所AS700项目总师周雷：新型飞艇将飞得更高更远

　　我来自中国航空工业集团所属特种飞行器研究所。研究生毕业时，不少同学投身大飞机等热门项目，我却因一个“特”字选择加入特飞所。入职后才懂，“特”字背后意味着冷门——聚焦水面飞行器、浮空器等小众领域，无成熟经验可循，技术路径全靠自主摸索。不过，特飞所包容创新的氛围让我迅速扎根，深耕各型号设计研发与专项课题研究。

　　10年前，我与“祥云”AS700飞艇结缘，伴随它走过设计、试制、试飞、取证直至应用的全过程。今天，我可以自豪地介绍，AS700是我国首个按适航规范研制且拥有完全自主知识产权的短距/垂直起降载人飞艇。

　　回顾2025年，2月，我们圆满完成电动型AS700D科研首飞；9月，AS700在贵州飞越“世界第一高桥”花江峡谷大桥，验证了飞艇在高原的环境适配性；12月，AS700取得全国首张国产载人飞艇生产许可证。

　　在一些人眼里，飞艇可能还是“上个世纪的产物”，但随着新科技、新场景加速迭代，新型飞艇迎来了发展机遇。在低空经济的细分领域，飞艇的高安全可靠、低空慢速、长滞留、绿色环保等优势，都将找到用武之地。

　　一路走来，我们以“板凳坐得十年冷”的科研韧劲，推动AS700完成从技术验证到市场应用的跨越，正式拉开了飞艇量产的大幕。

　　AS700在技术上取得多个首次，例如，首次实现飞艇主要材料的国产化、首次突破轻质低成本囊体结构设计、首次掌握飞艇推力矢量同步伺服控制关键技术、首次装备国产飞艇专用的综合航电系统等。我们依托新型举国体制优势，联合高校、科研院所组建跨领域团队，攻克了一道道难关。可以说，这朵“祥云”的每一次起飞，都不是孤军奋战，而是一群人、同一颗心，朝着同一个目标奔赴。

　　从“实验室”走进“大市场”，AS700已经“开花结果”，目前累计签约42架，在贵州关岭、浙江绍兴、江苏太仓、广西阳朔等多地都已有应用案例。

　　新的一年，愿“祥云”飞得更高、更远。我们将聚焦“兑现订单，验证模式”，推动AS700在低空旅游、应急救援等场景加快落地，让“空中服务”惠及寻常生活、助力乡村全面振兴，以硬核创新赋能低空经济高质量发展。（本报记者邱超奕采访整理）

中国中铁装备集团总工程师贾连辉：把图纸和代码写在工地上

　　万里长江入海口，新建上海至南京至合肥高铁崇太长江隧道施工正酣。

　　崇太长江隧道，是“两重”项目沿江高铁的关键控制性工程，也是我国首条设计时速350公里的过江隧道，负责掘进任务的正是我们研发的世界最大直径高铁盾构机“领航号”。

　　2025年，“领航号”闯过多个关口：成功穿越长江水下最深处，距离江面89米，实现了对长江生态的“零扰动”；掘进突破1万米大关，刷新了15米级盾构机一次性连续掘进的世界纪录。

　　随着崇太长江隧道施工迈向“最后一公里”，为了确保工程高质量、高效率建设，我们又推出新装备：全球最大直径竖井掘进机“启明号”。

　　为什么要研发“启明号”？这是为了破解工程现场的施工痛点。崇太长江隧道分为水域段掘进和陆域段掘进。水陆两段，地质截然不同，盾构机所需技能也不同。因此，完成水域段施工后，需要开挖一个设备检修竖井，让工程师们来到“领航号”主机正上方，对其进行维修保养。

　　传统的竖井一般采用“人工+半机械”的工法，施工人员需进入基坑作业，随时可能面临塌方、突涌等安全风险，不仅施工风险高，而且工期较长。

　　立足这一现实需求，中铁装备自2019年起便启动竖井掘进机的前瞻性研发。从破解竖井机械化施工的工法难题、提出装备需求到拆解研发任务、逐一攻关关键核心部件，中铁装备从小直径做起，推动竖井掘进机产品逐步成熟。

　　正是依托6年来的技术储备，再加上与产业链客户中铁隧道局密切协作，我们仅用1年时间便完成“启明号”的研发。“启明号”开挖直径24米，最大开挖深度150米，可实现“有人值守、无人操作”的高效掘进。

　　根据计划，2026年1月，“启明号”将始发。这一全新的研发成果将转化为现实生产力，助力竖井作业效率提升3倍、人员数量减少3/4，从根源上规避了井下作业的各类安全隐患。

　　展望2026年，我们将坚持需求牵引创新，推动研发中心与产业场景深度联动，把图纸和代码写在工地上，不仅助力企业实现更好发展，也解决下游产业的痛点、堵点，持续擦亮“中国建造”的金名片。

　　未来一段时间，中铁装备将着力推动盾构机产业实现智能化、绿色化、融合化发展。通过构建垂直领域大模型，助力盾构机实现自主决策掘进；通过工艺创新、设备升级，实现绿色建造；通过开拓多元运用场景，推动盾构机从交通领域向矿山、水利、水电等领域拓展，为我国充分开发地下空间提供装备助力。